Cas client KING JOUET
Récemment, KING JOUET a choisi de faire confiance à Thimon pour automatiser sa fin de ligne sur son entrepôt logistique de Rives, en Isère. Face à l’augmentation des volumes et aux contraintes liées au filmage manuel, cette nouvelle installation permet à l’entreprise d’améliorer significativement sa cadence, d’optimiser les postes de filmage et de faciliter le travail des opérateurs, tout en s’adaptant aux spécificités de son activité et de ses palettes.
Passer d’un emballage manuel à une ligne automatisée, sans perdre de vue le quotidien des équipes
À Rives, l’entrepôt logistique de KING JOUET assure l’approvisionnement de près de 450 magasins, en France, en Belgique et au Luxembourg. Avec une activité fortement saisonnière, les volumes peuvent passer d’environ 10 000 palettes par mois à 18 000 ou 20 000 en fin d’année.
Pendant longtemps, la fin de ligne reposait sur plusieurs postes de filmage semi-automatiques, répartis dans les différentes cellules de l’entrepôt. Le préparateur amenait sa palette jusqu’à une filmeuse, puis un opérateur assurait manuellement le filmage, la pose de la coiffe et de la bande de garantie.
Avec la montée en volume, ce fonctionnement montrait ses limites : cadence insuffisante, postes pénibles, difficulté à recruter et à fidéliser les opérateurs, et surface importante consacrée au filmage.
Pour KING JOUET, l’enjeu était donc de franchir une nouvelle étape : automatiser l’emballage tout en conservant la souplesse nécessaire pour s’adapter aux variations d’activité liées à la saisonnalité et à la diversité des formats de palettes.
Une transformation nécessaire, avec une exigence forte : que cela fonctionne réellement au quotidien.
Le projet répondait à plusieurs attentes très concrètes.
KING JOUET souhaitait notamment réduire fortement le nombre d’ilots dédiés au filmage, tout en garantissant une qualité d’emballage constante et une meilleure utilisation des surfaces disponibles.
L’enjeu était également ergonomique. Certaines opérations, comme la pose d’une coiffe sur des palettes pouvant atteindre différentes hauteurs ou le scotchage manuel, étaient contraignantes pour les opérateurs.
À cela s’ajoutaient des contraintes d’implantation particulièrement fortes : la ligne devait être installée au sol afin de permettre l’alimentation et l’évacuation des palettes par des engins de manutention sans capacité d’élévation.
Enfin, les palettes préparées pour les magasins ne sont pas toutes identiques. Certaines présentent des formes ou des dimensions particulières, ce qui rend leur automatisation plus délicate.
L’objectif n’était donc pas simplement d’acheter une banderoleuse. Il fallait trouver une solution capable de s’intégrer réellement dans le fonctionnement de l’entrepôt et de tenir la cadence attendue, y compris pendant les pics d’activité.
Une solution construite avec les équipes, jusque dans les détails du flux
Le projet a été construit progressivement avec les équipes KING JOUET.
Les équipes Thimon se sont rendues à plusieurs reprises sur le site afin d’observer les flux, de comprendre les contraintes d’exploitation et de définir le positionnement de la nouvelle ligne.
Les essais réalisés dans nos locaux ont également permis de vérifier en amont que le filmage pouvait répondre aux différents formats de palettes rencontrés chez KING JOUET et de qualifier les consommables utilisés.
Cette phase d’échange a été particulièrement importante : le besoin n’était pas entièrement défini au démarrage du projet. Les équipes Thimon et KING JOUET ont donc construit ensemble une partie du cahier des charges, jusqu’à faire émerger une solution cohérente avec la réalité du terrain.
La proximité de nos équipes a également joué un rôle rassurant dans ce choix, tout comme la possibilité pour le client de venir visiter les installations et de rencontrer les équipes.
Une ligne pensée pour libérer les opérateurs des tâches les plus pénibles.
La solution retenue s’appuie sur une banderoleuse 4 pieds SPILOTE PRO, intégrée dans une ligne compacte spécialement conçue pour respecter les contraintes d’implantation du site.
Spécialement conçue pour les entrepôts logistiques, la ligne dispose d’une hauteur de convoyage réduite, permettant son utilisation avec tous types de chariots élévateurs, y compris les chariots préparateurs de commandes sans capacité d’élévation. Des convoyeurs pivotants, conçus avec des éléments fiables et nécessitant peu de maintenance, permettent de changer la direction des palettes à très basse hauteur.
La ligne automatise plusieurs opérations, auparavant réalisées manuellement :
- Système de dépose de coiffe TOP-PAL ;
- Filmage complet de la charge ;
- Maintien de la coiffe par le film, pour assurer une protection et une meilleure inviolabilité du contenu ;
- Gestion du flux des palettes ;
- Pilotage de l'ensemble depuis un pupitre équipé d'un écran de 7 pouces.
Un palan a également été intégré pour faciliter le changement des bobines de coiffe et limiter les efforts physiques des opérateurs.
L’objectif était clair : faire disparaître les tâches répétitives et pénibles, tout en conservant une qualité d’emballage constante.